Hauts Fourneaux de Dunkerque
L'usine sidérurgique de Dunkerque est construite en 1956 et fonctionne depuis 1963, elle appartient alors au groupe USINOR.
Voici une carte postale tirée de ma collection, on peut admirer les 4 hauts fourneaux à feu et surtout la centrale électrique au premier plan, aujourd'hui détruite.
"L'usine est construite sur un terrain de 450 hectares, plus long que large dont 88 hectares ont été repris à la mer. Une couche de sable épaisse de 30 mètres recouvre une couche d'argile épaisse de 70mètres. Comment construire sur du sable des installations pesant des milliers de tonnes ?
On dragua le bassin minéralier à 13 mètres de profondeur, en rejetant le sable et l'eau sur les terrains où devait être construite l'usine. On remua 14 000 000 de mètres cube de sable et on nivela le terrain à 9 mètres au dessus du niveau de la mer.
Puis on enfonça dans le sable des aiguilles vibrantes longues de 18 mètres, dans lesquelles on injecta de l'eau. Au fur et à mesure que le sable se tassait, on comblait le trou de sable et de graviers. A la fin, on obtint de véritables pieux de sable hauts de 18 mètres, très résistants. On répéta cette opération 27 000 fois, chaque haut fourneau est porté par 500 de ces pieux.
En 27 mois de travail 480 000 mètres cube de béton furent coulés sur le plus grand chantier de France. 5000 ouvriers travaillant jour et nuit effectuèrent 30 000 000 d'heures de travail. Une armée de bulldozers traçaient 35km de routes, 76km de voies ferrés étaient mises en place, un hélicoptère transportait tubes et poutrelles, 486 km de pieux de sable supportèrent un poids de charpentes 14 fois plus élevé que le poids de la Tour Eiffel.
Le 8 février 1963, pour allumer le premier haut fourneau on y entassa 4 wagons de fagots, 2 wagons de rondins et 6 wagons de traverses de chemin de fer que l'on couvrit de couches de minerai et de coke. Deux jours plus tard avait lieu la première coulée de fonte. La production record de ce haut fourneau a été de 2534 tonnes de fonte en un seul jour."
(Texte de Roger Bélis)
C'est un site immense comprenant trois hauts fourneaux ( HF2, HF3, HF4 à feu en 2012), une cokerie, une aciérie (3 coulées continues, 3 convertisseurs, 3 métallurgies en poche) deux agglomérations, un laminoir à froid et un laminoir à chaud de plus de 500m de long. Le site produit 6,7 millions de tonnes de brames et 4,7 millions de tonnes de coils (Données : ArcellorMittal). Dunkerque représente le plus gros site sidérurgique de France et ArcelorMittal mise tout dessus.
Dunkerque sert aujourd'hui principalement à l'approvisionnement des sites de Florange et Liège. Mais aussi Montataire, Desvres et Mardyck.
Le site de Dunkerque bénéficie d'une situation géographique favorable, puisqu'il est situé en bord de mer, c'est aussi le troisième port français le plus important. Il permet d'accueillir d'énormes navires (appelés minéraliers) qui ravitaillent le site en minerai de fer (Cf: HF4), à moins de 400m des hauts fourneaux. Ce minerai provient principalement du Brésil, Australie, Chine ou de Mauritanie, il est déchargé par ces énormes portiques côtiers (Cf: Portique), il y en a 3 en tout. Chaque portique est équipé de benne qui décharge 18 tonnes à la fois, il faut 24h pour vider un minéralier complètement. Une excavatrice ou roue-pelle prend le relais et l'envoie par bandes transporteuses vers le parc à stockage du minerai, avant de partir vers l'agglomération.
Chaque année le site importe 9,5 millions de tonnes de fer et 4,5 millions de tonnes de charbon.
Le coke anciennement produit par les cokeries des HBNPC (Drocourt) est aujourd'hui révolue, une cokerie construite sur place produit le coke nécessaire (et il en faut !). La cokerie de Séremange envoie également son coke par wagons jusqu'ici (une sacrée route !) depuis l'arrêt des hauts fourneaux d'Hayange.
On distingue la tour d'extinction à gauche et la tour à charbon à droite (Cf: Cokerie)
Le site comprend deux énormes gazomètres, l'un pour la cokerie l'autre pour les hauts fourneaux.
La fonte produite aux hauts fourneaux est dirigée vers l'aciérie par wagons torpilles. Toutes les heures on évacue les scories de l'aciérie, puis on vide le convertisseur par en dessous. Les scories sont alors transportés par poches et vidés en bassin ils sont ensuite arrosés par jets d'eaux en continu afin de les refroidir. On voit très nettement le fond de la poche qui est caractéristique de la forme de ces scories.
C'est une usine entre ciel et mer qui ne s'arrête jamais.
Le HF2 possède 3 cowpers d'origine un quatrième lui a été rajouté (le blanc), le HF3 en possède 3 et le HF4 en a 4. Le HF4 est le plus gros haut fourneau de France, il possède un diamètre au creuset de 14m ce qui lui a valu d'être le plus grand au monde, (à son époque de fabrication) il peut produire jusqu'à 10 000 tonnes de fonte par jour ! Un véritable monstre !
Le HF2 à l'arrêt depuis octobre 2008 a été redémarré en janvier 2010. Il devrait prochainement entré en réfection (2015), les dernières réfections pour le HF3 date de 2006 et de 2001 pour le HF4.
L'ouvrier en gilet vert donne l'échelle pour ce haut fourneau (Cf: HF3).
On peut voir le gueulard (Cf: HF3). Une coulée en plein jour est déjà impressionnante mais de nuit c'est encore plus fascinant et surtout elle éclaire tout le site !
Akers
L'usine de Berlaimont vit le jour en 1927 sous le nom de Marichal Ketin France. Installé près de Liège et spécialisé dans la fabrication de cylindres de laminoirs Marechal Ketin Belge souhaite disposer d'une unité de production en France pour échapper aux barrières douanières qui freinent ses exportations.
A cet effet, elle confie donc à l'un de ses ingénieurs, Jacques Neuville, le soin de "repérer" un site industriel dans la région du bassin de la Sambre. Jacques Neuville arrête son choix sur Berlaimont, chef-lieu de canton. Ce choix est motivé par le fait que cette ville bénéficie des services de l'important noeud ferroviaire d'Aulnoye-Aymeries et qu'elle est située, à la fois à proximité des gisements des bassins houillers du Nord-Pas-de-Calais, et non loin du fer Lorrain. Cet ingénieur pionnier assurera la direction effective de l'usine jusqu'en 1962.
A l'origine, l'usine avait une vocation modeste, les cylindres fabriqués étaient en fonte grise non alliée ou faiblement alliée. Marichal Kétin France (MKF) connut un essor considérable après la seconde guerre mondiale. Il fût même le premier à mettre au point la qualité des fontes nodulaires. La production était alors de 1200 à 1300t de cylindres en fonte par mois.
Dés le début des années 60, sentant la part de fonte diminuer au profit de l'acier moulé, MKF achète un Know-How de fabrication de l'acier à Gontermann-Peipers (Société allemande installée à Siegen en Allemagne) et créa l'aciérie, des halls de traitements thermiques ainsi que les ateliers correspondants.
La part des cylindres acier n'a fait que croître pour atteindre, ces dernières années, une part supérieure à celle de la fonte. En 1968-1969, l'usine de Berlaimont s'équipe de machines à centrifugation verticale, pour petits cylindres finisseurs pour trains à bande chauds jusqu'à 900mm de diamètre. Elle fait à l'époque figure de précurseur.
Le créneau industriel existait et existe toujours. L'usine de Berlaimont a occupé assez rapidement le premier rang en France sans sa spécialité.
Jusqu'en 1972, la société Anonyme Française de cylindres de laminoirs Marichal Kétin appartient majoritairement à la Société belge fondatrice et, minoritairement, à quelques ingénieurs de l'usine, porteurs de paquets d'actions de moyenne importance. L'ensemble des unités de production (belges et françaises) conservent jusqu'à cette époque un caractère d'affaire familiale, commun à un bon nombre d'entreprises du nord de la France.
En 1972, le Président Directeur Général belge, pour des raisons personnelles revend son portefeuille majoritaire d'actions à Gontermann-Peipers, elle-même spécialisée dans la fabrication de cylindres de laminoirs. c'est durant cette période que la société construit une machine à centrifuger verticalement des cylindres jusqu'à 1600mm de diamètre, et d'un poids maximum de 70 tonnes; elle fût la première à utiliser cette technique.
Dés 1974, l'usine de Berlaimont qui compte plus de 600 personnes et produit 1500 à 1600t de cylindres par mois, ressent les premiers symptômes de la crise, mais elle ne connaît de vraie récession quà compter d'octobre 1978.
La situation continuant à empirer, le 21 juillet 1981, l'usine est mise en suspension provisoire de poursuite (toutes les créances antérieures restent impayées). Le 11 septembre, elle dépose le bilan et se trouve en règlement judiciaire, le 29 novembre elle est en liquidation de biens. Le 1er décembre 1981, Marichal Kétin, usine de Berlaimont est reprise en location gérance par la société Lorraine Kétin, filiale du groupe Usinor. Le 1er janvier 1983, Lorraine Kétin entre dans le groupe Chavanne-Delattre, filiale du groupe Usinor et prend le nom de Chavanne-Kétin. Le 17 janvier 1986, Chavanne-Kétin est rachetée par la société Usinor. En mars 1993, la société Chavanne-Kétin change de nom et adopte celui de Forcast, après son association avec O.S.B à Liège : (elle est alors filiale de Usinor à hauteur de 66% et de Cockerill à hauteur de 34%)
En mai 1998, le groupe Akers fabricant suédois de cylindres, présent en Suède, en Allemagne et aux USA prend la majorité du capital de Forcast à hauteur de 55%.
Akers plus Forcast deviennent le premier fabricant de cylindres au monde couvrant toutes les gammes de produits moulés et forgés.
La société est spécialisée dans la fabrication de :
- Cylindres et frettes de laminoirs moulés, centrifugés, forgés en acier ou en fonte, monobloc ou compound, utilisés en travail ou/et appui (cages dégrossisseuses, réversibles, finisseuses, skin-pass), et cela pour des gammes allant de 500kg à 100 tonnes.
Le 14 février 2011, la société change de dénomination sociale de Forcast Internationnal à Akers Fra.
Le site nordiste représente l'unité d'usinage des gros et moyens cylindres, elle possède également des fours de traitement thermique et une machine de trempe à eau.
Sur le site se trouve plusieurs bâtiments :
- Un bâtiment pour les bureaux et laboratoire et un autre pour les vestiaires et douches
- Hall 1 : Hall de fonderie où se trouve le parc à ferrailles et une zone à déchets
- Hall 2 : Il se divise en deux : le hall du traitement thermique et maintenance et le hall à usinage (2 ateliers)
Le reste des bâtiments appartient à Aciérie Haute Sambre (anciennement Chavanne-Kétin), les Ateliers de la Société Générale de Machine Outils et un bâtiment pour la Communauté de Communes Sambre Avesnois.
Compléments de visite :
Ce dossier a pour but de contribuer à la mémoire industrielle et surtout sociale, pour que l'on n'oublie pas que ce site a été un acteur majeur dans la sidérurgie-fonderie. Il a donc été réalisé un reportage général qui présente les différents sites du groupe :
- Akers Thionville - France
- Akers Seraing - Belgique
Vous pouvez retrouver la liste du personnel dans la partie mémoire.
Un monument est érigé à l'entrée, des initiales de l'ancienne société (Marichal-Ketin France).
Le site porte encore les traces d'un combat social avant sa fermeture.
Voici l'entrée du site avec le bâtiment des douches et vestiaires et derrière celui des bureaux.
Il se trouve aussi une infirmerie ici.
Le temps des vacances est fini.
Le site est laissé en état d'abandon, le papier et la moisissure se développe.
Pour chaque cylindre, on a prélevé un échantillon d'acier que l'on a stocké dans ces sachets. Il se trouve également un laboratoire ici.
Les trois premières photos représentent le bâtiment de fonderie et parc à ferrailles, la suivante l'usinage et le traitement thermique et enfin les deux dernières les bâtiments de la Communauté de Communes Sambre Avesnois.
Voici le hall des stockages des matières. Tout a été vendu et débarrassé.
Et voici celui de l'usinage. Il reste encore un cylindre emballé qui aurait du partir pour la Corée.
Des armoires pleines de schémas de cylindres avec les spécifications pour chaque client.
Voici le très beau bâtiment d'entrée stylisé art déco appartenant à la SGM.
Soufflante
Voici une ancienne soufflante issu d'un site sidérurgique aujourd'hui disparu. Il s'agit de l'unique vestige sauvegardé comme patrimoine industriel. Elle faisait partie d'un ensemble comprenant cinq soufflantes pour cinq hauts fourneaux. Plus loin on trouvera encore l'emplacement d'un ancien cowper.
Mémoire
Vous pouvez voir le recensement : ici.