Patrimoine sidérurgique

Inventaire

Hauts fourneaux

Le haut fourneau est une énorme cuve qui sert de four à combustion où est produit la fonte. La fonte est un métal, qui une fois arrivée à l'aciérie sera décarburée pour devenir, principalement, de l'acier.

hauts-fourneauxPour produire de la fonte on utilise du minerai de fer, du coke, des pellets (agglomérés) et d'autres constituants spéciaux. Le haut fourneau se distingue par plusieurs étages, du plus bas au plus haut :

  • Le creuset
  • L'étalage
  • Le ventre
  • La cuve
  • Le gueulard

Tout comme la cokerie, le haut fourneau ne s'arrête jamais, ce sont des installations en constante production.

On achemine les composants nécessaires, c'est à dire déjà préparé, par l'intermédiaire de bennes qui vont monter et se déverser au niveau du gueulard, grâce à un skip, on y dispose des couches ou "charges" alternées de coke et de minerai.

Le processus se déroule ainsi de haut en bas :

  • La calcination : le minerai perd toute son eau (400 degrés)
  • La réduction : le minerai perd son oxygène et devient du fer. L'oxygène se combine avec l'oxyde de carbone qui se dégage du coke (400-900 degrés)
  • La carburation : le fer se combine avec le carbone et devient de la fonte (900-1200 degrés)
  • La fusion : le fonte fond (1600 degrés)
  • La séparation : Le laitier se sépare de la fonte par différence de poids.

Pour obtenir une telle température, on envoie de l'air chaud provenant des cowpers au niveau du creuset, grâce aux tuyères qui sont disposées tout autour, à l'intérieur le coke brûle et dégage alors une chaleur suffisante pour faire fondre le minerai et transformer l'oxyde de fer, en fonte.

Après plusieurs heures dans le haut fourneau, il en ressort deux produits, la fonte et le laitier. On fait couler la fonte dans une rigole au plancher de coulée, par un trou de coulée, une foreuse pneumatique va percer un trou et faire couler la fonte. On rebouche ensuite ce trou à l'aide d'une "boucheuse" qui va injecter un bouchon colmatant le trou. L'opération est répétée autant de fois qu'il y a de coulées.

Une coulée s'effectue toutes les quatre à cinq heures, on produit en général de 2000 à 10 000 tonnes de fonte par jour. Il faut trois fois plus de minerai pour produire une tonne de fonte. Le laitier à sa sortie sera transporté vers un crassier. La fonte quand à elle part vers l'aciérie par wagon torpille où elle sera transformée en acier. Il faut alors se dépêcher, afin que la fonte ne se solidifie pas dans le wagon, on utilise parfois des surchauffeurs à l'entrée des aciéries pour éviter ce phénomène.

Fonte Hématite :
- Fonte élaborée à partir de minerai pur (l'hématite) (très peu de phosphate quasiment)
Fonte Phosphoreuse :
- Fonte contenant du phosphore entre 1.4 et 2%.
Agglomération :
- C'est le nom du bâtiment où sont fabriqués les agglomérés. Procédé permettant d'unir étroitement en masses compactes des fragments de minerai.
Basculeur :
- C'est un récipient qui reçoit la fonte, par l'intermédiaire d'un bec placé au centre. Au fond du récipient se trouve deux busettes (gros tuyaux), une de chaque côté, en dessous de chacune d'elles viennent se positionnent les torpilles, qui reçoivent donc la fonte. Quand une torpille est pleine, le récipient "bascule" et déverse dans l'autre torpille, et cela sans arrêter la coulée. Une fois que la torpille est pleine une autre prend sa place.
Circulaire :
- C'est le nom que l'on donne à l'énorme conduite circulaire qui est située au dessus des tuyères.
Coulée du Loup :
- On parle aussi de "Vidange du Loup", comme son nom l'indique elle sert à vider complètement le haut fourneau. Après la dernière coulée, il reste encore de la fonte à l'intérieur qui ne peut s'évacuer par le trou de coulée, un trou est donc effectué au plus bas du creuset pour éliminer toutes les matières en fusion restantes.
Pellet :
- Ce sont des billes d'un diamètre de 5 à 20mm issue d'un compactage de minerai de fer. Il sert à la combustion. Il est plus simple à stocker et moins coûteux que des bûches par exemple. On appelle pelletisation l'action de fabriquer des pellets. L'action se divise en trois étapes : broyage, bouletage et chauffage.
Cowpers :
- Ce sont de grandes tours cylindriques de trente mètres de haut se trouvant à côté du haut fourneau (un haut fourneau en possède trois en général) Ils servent à produire du vent chaud (1200°) grâce aux gaz du hauts fourneaux, pour pouvoir activer la combustion dans la cuve. Les gaz produits par le haut fourneau sont envoyés vers les cowpers après dépoussiérage, ces gaz vont réchauffer l'air froid venant des turbosoufflantes. Les cowpers sont en rotation permanente, le premier souffle l'air chaud, le second est en phase de chauffe, et le troisième en réserve en cas de panne.
Gaz de hauts fourneaux :
- Le gaz qui est récupéré au niveau du gueulard correspond à l'air chaud qui a été envoyé au niveau du creuset, avec la combustion du coke, l'oxygène devient du monoxyde de carbone. Ce gaz est un très bon combustible. Après dépoussiérage il sert à réchauffer l'air pour les cowpers, chauffer le four à la cokerie, réchauffer les fours de l'aciérie ou est envoyé directement vers des centrales thermiques.
Gueulard :
- C'est la partie la plus haute du haut fourneau, c'est là que sont introduites les matières premières, et d'où sortent les gaz.
Intercoulée :
- C'est le temps qui sépare la fin d'une coulée, jusqu'au début de la prochaine.
Laitier :
- Le laitier est la gangue fondue de la fonte, c'est à dire la partie qui n'avait pas de valeur dans le minerai. A sa sortie il sera soit transporté vers un crassier soit granulé à l'eau.
Plancher de coulée :
- C'est la base du creuset, c'est ici que l'on effectue les coulées de fonte et de laitier. On appelle trou de coulée ces orifices où sortent les coulées. Ces coulées se déversent dans des rigoles vers lesquelles se trouvent un wagon poche ou torpille. La fonte sera envoyée vers l'aciérie, et le laitier vers les crassiers.
Refroidisseurs :
- C'est un système permettant de refroidir la cuve à l'extérieur, soit par un ruissellement d'eau, soit par une circulation d'eau dans des "tubes" en fonte à l'intérieur de la maçonnerie. La température peut approcher les 2000° à l'intérieur du haut fourneau.
Skip :
- C'est le plan incliné, on y achemine des bennes contenant le minerai, on pourrait le comparer vulgairement à un funiculaire. Il y a généralement deux bennes quand l'une monte, l'autre descend, une fois en haut elles se vident dans le gueulard par basculement automatique. On utilise un treuil, généralement à la base du skip, pour faire monter ces bennes.
Systeme Staehler :
- Le principe reste le même que celui du skip mais ce système est le plus vieux. Il s'agit d'une benne ronde de grande dimension où dépasse une barre au centre qui sert de crochet. Ce crochet sert d'attache au monte charge, qui le hisse verticalement jusqu'en haut du haut fourneau. Le minerai se déverse dans le gueulard grâce au fond qui s'ouvre.
Tuyères :
- Elles servent à envoyer l'air chaud des cowpers, dans le haut fourneau. Elles sont placés tout autour du creuset.

France

Actifs

Voici un inventaire des hauts fourneaux en France, le chiffre en rouge indique le nombre de hauts fourneaux restant. Ils ne sont pas forcément tous actifs. Ces chiffres de production sont datés de 2012.

Détruits-Arrêtés

  • La Lorraine sur cette page.
  • Le Nord sur cette page.

Ces deux régions sont les plus représentatives de France, il y a eu une forte concentration de la sidérurgie, notamment grâce aux nombreuses mines qui ont existés dans le passé.

03

  • Hauts Fourneaux de Montlucon - (Commentry Fourchambault Decazeville) (1840-1967) - Montlucon

07

  • Hauts Fourneaux de Le Pouzin - Le Pouzin
  • Fonderies de la Voulte sur Rhone (1823-1890) - Voulte sur Rhône

08

  • Haut Fourneau de Vendresse - Vendresse
  • Haut Fourneau de Margut - Margut
  • Forges de Vireux-Molhain (1860-1984) - Vireux-Molhain

09

  • Hauts Fourneaux de Tarascon sur Ariège (1867-1932) - Tarascon sur Ariège

12

  • Hauts Fourneaux de Decazeville (1883-1987) - Decazeville
  • Hauts Fourneaux du Gua (1848-1886) - Aubin

13

  • Hauts Fourneaux Saint Louis (1856-1905) - Marseille

14

  • Hauts Fourneaux de Caen - (Societé Métallurgique de Normandie) (1912-1993) - Caen

16

  • Haut Fourneau de Sireuil - (Malagou, Cordier et Bouzac) (1846-1981) - Sireuil

30

  • Forges de Tamaris (Compagnie des Fonderies et Forges d'Alais) (1830-1997) - Alès
  • Hauts Fourneaux de Bessèges - Bessèges
  • Hauts Fourneaux de Gagnières - Gagnières

33

  • Hauts Fourneaux de Pauillac - Pauillac

38

  • Hauts Fourneaux de Chasse sur Rhône - Chasse sur Rhône
  • Hauts Fourneaux de Allevard Les Bains - Allevard Les Bains

42

  • Hauts Fourneaux de Firminy (1873-1929) - Firminy

44

  • Forges de Trignac (1879-1947) - Trignac

47

  • Hauts Fourneaux de Fumel (Société Minière et Métallurgique du Périgord)

52

  • Hauts Fourneaux de Chevillon - Chevillon
  • Hauts Fourneaux de Saint Dizier Marnaval - Saint Dizier
  • Hauts Fourneaux de Dommartin-le-Franc - Dommartin-le-Franc

69

  • Hauts Fourneaux et Fonderies de Givors Établissements Prénat (1839-1960) - Givors

71

  • Hauts Fourneaux du Creusot (Schneider) - Le Creusot

76

  • Hauts Fourneaux de Rouen (1914-1967) - Le Grand Quevilly

81

  • Hauts Fourneaux de Saint Juery (Société des Aciéries du Saut du Tarn) (1881-1984) - Saint Juery

83

  • Hauts Fourneaux de Fréjus - Fréjus

84

L'usine de Fos-sur-Mer

L'usine de Fos sur Mer est le deuxième site de production d'acier en France, aujourd'hui détenu par ArcelorMittal, branche Méditerranée. L'usine est crée en 1969 par les De-Wendel sous le nom de SOLMER (Société Lorraine et Meridionale de Laminage Continu. Elle change de nom et devient Sollac Fos en 1988, puis elle intègre le groupe Usinor en 1997 et s'appelle Sollac Méditerranée. Les De Wendel espèrent donner un nouvel essor à la sidérurgie telle que la connue la Lorraine, longtemps surnommé le "Texas Lorrain" durant les années de gloire, on espèrent créer ici la "Californie Française".

Usinor avait choisi Dunkerque quelques années plus tôt, les De Wendel, "forcés" par l'Etat choisissent Fos.

L'usine doit suivre l'orientation du VIe plan (1971-1975) décidé par Pompidou, qui est celui d'une production forte, d'une industrie compétitive et d'une croissance rapide. On a vu grand, le site est 3,5 fois plus grand que Dunkerque, avec un rendement de 3,5Mt/an qui devra être doubler en 5 ans. Malheureusement les capitaux ne sont pas suffisant et l'Etat contraint Usinor à investir dans SOLMER à 47,5%, autant que les De Wendel, les 5% restants étant pour le groupe allemand Thyssen.

L'usine fait sa première coulée en avril 1974.

L'usine aujourd'hui : le site de Fos sur Mer ressemble furieusement à celui de son confrère, celui de Dunkerque. Le site dispose de deux hauts fourneaux, une cokerie, une usine d'agglomération, un quai de chargement et déchargement, une aciérie comprenant deux convertisseurs à oxygène, deux coulées continue, une métallurgie en poche, un train à chaud, et une ligne de finition. Le site est spécialisé dans les produits plat et notamment les coils.

Sources :

"L'aventure sidérurgique de Fos Sur Mer" - Olivier C. A. Bisanti

Bienvenue à Fos sur Mer
Bienvenue à Fos sur Mer
HF1-HF2
HF1-HF2
Port minéralier
Port minéralier
Portique
Portique

Notes Le site s'étend sur 16Km² à une cinquantaine de kilomètres au Nord Ouest de Marseille, sur le port industriel de Fos sur Mer.

Les matières sont débarqués des minéraliers par ces immenses grues, puis orientés vers le parc correspondant, c'est à dire du charbon ou du fer. Le charbon est à double usage : il est préparé mécaniquement puis orienté vers la cokerie, il est aggloméré et envoyé vers une "tour d'angle" qui va s'occuper de l'expédier aux hauts fourneaux.

On distingue au loin la tour à charbon et la cheminée de la cokerie (Cf: Port Minéralier) La cokerie comporte deux batteries de fours, deux défourneuses et une seule enfourneuse.

HF1-HF2
HF1-HF2
Entrée interdite
Entrée interdite
HF1 HF1
HF1
HF2 HF2
HF2

Notes Les deux hauts fourneaux ont sensiblement les mêmes caractéristiques, à savoir :

  • Diamètre au creuset : 13,8m
  • Nombre de tuyères : 32
  • Cowpers : 6 (Double)
  • Trous de coulée : 2
  • Volume intérieur 4683 M ³
  • Hauteur : 96m
  • Production : 8500t toutes les 8h

On remarque que les deux hauts fourneaux sont équipés d'ascenseur pour le personnel et dépourvu de skip, les matières sont chargées par convoyeur aérien.

Les deux hauts fourneaux ont été mis en réfection respectivement en 2007 et 2011.

Fos sur Mer Fos sur Mer Fos sur Mer
Fos sur Mer
Soufflantes
Soufflantes

Notes Devant les hauts fourneaux se trouve le gazomètre, puis le bâtiment des soufflantes, il doit y en avoir quatre.

Port d'expédition
Port d'expédition
Aciérie
Aciérie
Au revoir Fos sur Mer
Au revoir Fos sur Mer

Notes Sur l'aciérie, on distingue à l'avant plan le bâtiment des coulées continue, puis derrière l'aciérie.

Fos sur Mer Fos sur Mer Fos sur Mer Fos sur Mer
Fos sur Mer

Notes Les mêmes photos faites de nuit.

Fos sur Mer Fos sur Mer Fos sur Mer Fos sur Mer
Fos sur Mer
Port
Port
Aciérie
Aciérie

Allemagne

DK Recycling - 2

Forges de Neunkirchen - 2

Henrichshütte - 1

HKM - 2

Phoenix-West - 2

ROGESSA Dillinger Hütte - 3

ThyssenKrupp Steel Duisburg - 4

Thyssen Meiderich (Landschaftspark) - 3

Usine sidérurgique de Völklinger Hütte - 6

Belgique

Détruits/arrêtés

  • Usine d'Athus - Athus - 5
  • Hauts Fourneaux Trieu Kaisin - Châtelet (Charbonnages du Trieu-Kaisin)
  • Usines de Chatellineau - Chatellineau (Hainaut-Sambre division de Chatellineau) 2
  • Hauts Fourneaux de Couillet - Couillet (Hainaut-Sambre division de Couillet) - 7
  • Haut Fourneau de Grivegnée - Grivegnee - 1
  • Hauts Fourneaux d'Halanzy - Halanzy - 2
  • Hauts Fourneaux de Hourpes - Hourpes sur Sambre - 2/3?
  • Hauts Fourneaux Gustave Boel - La Louvière (Duferco) - 6
  • Forges de la Providence - Marchienne au Pont - 6
  • Hauts Fourneaux Cockerill-Sambre - Marchienne au Pont (Carsid/Duferco) - 4
  • Hauts Fourneaux de Monceau Saint Fiacre - Marchienne au Pont
  • Hauts Fourneaux des Hauchis - Marcinelle - 1
  • Hauts Fourneaux de Montignies sur Sambre - Montignies sur Sambre (Hainaut-Sambre division de Montignies) - 5
  • Hauts Fourneaux de Musson - Musson - 2
  • ArcelorMittal Ougree - 8
  • ArcelorMittal Seraing - 6
  • Hauts Fourneaux Strepy Bracquegnies - Strepy Bracquegnies
  • Forges de Clabecq - 6
  • Hauts Fourneaux Usines et Charbonnages de Sclessin - Tilleur - 6

Actifs

  • Hauts Fourneaux SIDMAR - Gand - 2

L'usine de SIDMAR (Sidérugie Maritime) est construite en 1962 par ARBED, comme étant le premier port maritime producteur d'acier de Belgique, et démarre sa production dés 1967. C'est un site immense qui comprend entre autre 2 hauts fourneaux, 2 usines d'agglomérations, une cokerie de 2 batteries, une aciérie, 2 laminoirs à froid, 1 à chaud, une coulée continue à brames, 3 lignes de galvanisation, une ligne de revêtement organique et une unité "flans soudés".

Sources :
  • ArcelorMittal

Desservit par le canal, à ses pieds, les bateaux de 80 000 tonnes débarquent les matières premières et de l'autre sont expédiés les produits finis.

Les deux hauts fourneaux produiraient jusqu'à quatre millions de fonte par an.

Haut fourneau 1 et 2
Haut fourneau 1 et 2
Hauts fourneaux
Hauts fourneaux
The twins
The twins
La cokerie
La cokerie

Luxembourg

Usine de Belval - 2

Cokeries

La cokerie est l'usine qui permet d'obtenir du coke. Celui-ci est obtenu par distillation du charbon, dans des fours à l'abri de l'air. Ces fours sont regroupés pour former une batterie. Le coke sert principalement à alimenter les hauts fourneaux.

cokerieUne cokerie s'organise en plusieurs sections :

  • Le stockage (installations de déchargement du minerai) et de préparation (mélange avant enfournement)
  • Les batteries de fours
  • Les produits annexes (le traitement des sous produits issue de la carbonisation)

Aujourd'hui le charbon provient essentiellement de l'étranger, il faut le faire importer, généralement celui-ci arrive par bateaux ou trains et beaucoup plus rarement par la route. Bien avant ces exportations, c'est les mines aux alentours, qui fournissait le charbon.

La première étape consiste à réceptionner le charbon, selon le mode de déchargement il sera trié en fonction de sa qualité puis sera envoyé par convoyeurs pour être stocker dans des silos, ou dans un parc à charbon. Il doit être doser et mélanger puis broyer pour former une pâte à coke qui va pouvoir être chargée dans le four.

Un four est un parallélépipède d'une hauteur de 4 à 8 mètres, d'une longueur de 12 à 18 mètres pour moins d'un mètre de largeur. Il est constitué par les panneresses, d'une sôle et d'une voûte munie d'une colonne montante pour la sortie des gaz brutes. A chaque extrémité se trouve une porte en fonte, l'une sert pour défourner/enfourner, l'autre pour faire sortir le coke. Les panneresses sont chauffés à rouge par des carneaux regroupés par piédroits. Sous les carneaux se trouvent les régénérateurs chauffés par les fumées issue des piédroits pour réchauffer l'air qui y circule. Les gaz utilisés sont soit les gaz de cokerie soit les gaz de hauts fourneaux enrichi aux gaz de cokerie.

  • Que se passe t'il une fois que le charbon est introduit dans le four ?

Le charbon va alors passer par différentes étapes en fonction de l'augmentation de la chaleur. De 100 à 200°C il va sécher, toute l'eau qu'il contient va s'évaporer. Jusqu'à 350°C la pâte entre en fusion, il se ramollit (dégagement de goudron) puis vers 500°C et plus il se solidifie (dégagement d'hydrogène) c'est la phase de semi carbonisation.

A la fin de la cuisson qui peut durer entre 15 et 40 heures selon la qualité que l'on souhaite avoir, on obtient du coke et des matières volatiles. La défourneuse "arrache" la porte et pousse à l'aide d'un bélier le coke de l'autre côté vers le coke car, celui-ci une fois rempli, se dirige vers la tour d'extinction qui va l'éteindre par aspersion d'eau. On déverse ensuite le coke par basculement d'une trappe, sur le quai à coke, situé en contrebas. Le coke sera alors criblé en fonction d'un certain diamètre (critères selon l'acheteur).

On extrait du goudron par condensation, de l'ammoniac par sulfatation, du benzol par lavage et du gaz comme du méthane ou de l'hydrogène. Sur une tonne de charbon on obtient 750kg de coke, 35kg de goudron, 10kg de sulfate d'ammoniaque, 7kg de benzol, 350m3 de gaz

La cokerie est une usine très polluante.

Sources :
  • Glossaire du Haut Fourneau par Jacques CORBION.
  • Elaboration du métal primaire par Jacques ASTIER.
Barre de repalage :
- Un peu avant que l'enfournement se termine, la barre de repalage sert à égaliser le niveau de charbon dans le four, le surplus est recueilli dans une trémie et ré-incorporé au mélange.
Carneaux :
- Ce sont des chambres de combustion. On distingue le carneau montant, conduites où circulent le gaz pour chauffer le four et le carneau descendant, conduites où sont évacuées les fumées.
Coke Car :
- On l'appelle aussi "wagon coke" il réceptionne le coke chaud à la sortie du four pour l'envoyer vers la tour d'extinction. Puis une fois éteint et égoutté il est déversé sur le quai à coke, avant son transport vers le criblage.
Défourneuse :
- C'est une machine énorme, comme son nom l'indique elle sert à défourner, c'est à dire à évacuer le coke du four. La machine possède un arrache porte, puis à l'aide d'un bélier elle pousse horizontalement le "saumon" de coke, dans un wagon de l'autre côté du four. Elle se déplace sur des rails parallèle aux fours sur "le quai de la défourneuse", en général une sirène retentit quand elle se déplace.
Enfourneuse :
- C'est la machine qui sert à remplir les fours en combustible. Elle reçoit le charbon provenant de la tour à charbon et le stocke dans ses trémies. On distingue ensuite deux sortes d'enfournement, le plus commun l'enfournement par gravité, l'enfourneuse va se positionner au dessus des fours qu'elle va enfourner en déversant le charbon dans les bouches (ou tampons) de four. L'enfournement pilonné, quand à lui est l'enfournement par la porte du coté défournement.
Guide Coke :
- Il se situe côté coke, entre les fours et le coke car, il sert à guider le coke pour qu'il tombe bien dans le coke car. Il possède également un arrache porte.
Panneresses :
- Ce sont les deux parois verticales, en briques réfractaires, du four.
Piédroits :
- C'est l'ensemble des carneaux de chauffage qui séparent chaque fours, ces piédroits sont communs pour deux fours, c'est à dire qu'il chauffe pour deux.
Régénérateurs :
- Ce sont des empilages de briques
Scrubbers :
- C'est un appareil en forme de tour qui élimine les particules de gaz toxiques et corrosifs dans les fumées, en les lavant.
Torchère :
- C'est un brûleur (en forme de cheminée) qui sert à brûler les rejets de gaz. Dans les hauts fourneaux on y voit souvent brûler une flamme bleue.
Tour à charbon :
- Elle stocke le charbon avant de le transmettre à l'enfourneuse.
Tour d'extinction :
- Le coke brûlant arrive ici où il est arrosé d'eau pour être refroidi, au moment de l'extinction un violent panache de fumée, caractéristique, se dégage, il perd un tiers de son poids qui part donc en vapeur d'eau.

France

Cokeries

Actives

Détruites

03

  • Cokerie de Commentry

12

  • Cokerie de Decazeville

14

  • Cokerie de la SMN (Mondeville)

30

  • Fours à coke de Alais-Tamaris (Alès)
  • Fours à coke de Bessèges
  • Cokerie de La Grand Combe (1841-1911)
  • Fours à coke de La Vernarède
  • Fours à coke de Molières-sur-Cèze
  • Fours à coke de Trescol

38

  • Cokerie de Chasse sur Rhône

40

  • Cokerie de Tarnos

42

  • Cokerie de Bouthéon
  • Cokerie de Firminy
  • Cokerie de La Fouillouse
  • Cokerie de Genilac (Puits Lorette)
  • Cokerie de Genilac (Puits du Couchant)
  • Cokerie de La Grand-Croix
  • Cokerie de Meons (Saint Etienne)
  • Cokerie de Montrambert (Ricamarie)
  • Cokerie de Rive de Gier
  • Cokerie de Roanne
  • Cokerie de la Roche Molière (Puits Dolomieu)
  • Cokerie de Saint Chamond
  • Cokerie de Saint Etienne (Puits Couriot) (1913-1930)
  • Cokerie de Saint Etienne (Puits Montmartre) (1918-1952)
  • Cokerie de Saint Jean Bonnefonds
  • Cokerie de Saint Priest en Jarez
  • Cokerie de la Silardière (Chambon Feugerolles)
  • Cokerie de Sorbiers
  • Cokerie de Verpilleux (Puits Verpilleux) (Saint Etienne)
  • Cokerie de Unieux
  • Cokerie de Villars

44

  • Cokerie de Trignac

52

  • Cokerie de Saint Dizier

54

  • Cokerie de Homécourt
  • Cokerie de Longlaville
  • Cokerie de Longwy-Mont Saint Martin
  • Cokerie de Neuves-Maisons
  • Cokerie de Pompey
  • Cokerie de Pont à Mousson

57

  • Cokerie de Carling
  • Cokerie de Seremange-Erzange
  • Cokerie de Hagondange
  • Cokerie de Marienau
  • Cokerie de Micheville (Russange)
  • Cokerie de Moyeuvre-Grande
  • Cokerie de Sarralbe dite Cokerie "Solvay" (1898-1921) - Sarralbe/Willerwald
  • Cokerie de Thionville

59

  • Cokerie d'Auby
  • Cokerie de Blignières
  • Cokerie de Drocourt
  • Cokerie de Lourches
  • Cokerie de Maubeuge
  • Cokerie de Monchecourt
  • Cokerie de Quievrechain (Fosse 2)
  • Cokerie de Thiers (Escautpont)
  • Cokerie de Waziers

62

  • Cokerie de Chocques
  • Cokerie de Gosnay (Carbolux) Bruay la Bussière
  • Cokerie de Harnes
  • Cokerie de Liévin
  • Cokerie de Mazingarbe
  • Cokerie de Noeux les Mines
  • Cokerie d'Outreau
  • Cokerie de Pont a Vendin

70

  • Cokerie du Chanois (Ronchamp)

71

  • Cokerie du Creusot
  • Cokerie Henri-Paul (Montchanin)

81

  • Cokerie de Carmaux

Cokeries gazières - Usines à gaz - Centrales à gaz

Généralités

La première utilisation du gaz à usage pratique en France remonte à 1816 à Paris pour l'éclairage public. On utilise le gaz pour son pouvoir éclairant.

On parle alors d'usine à gaz comme l'usine de production et de gaz d'éclairage pour l'éclairage des villes. Celui-ci se fait grâce à un bec papillon puis remplacé vers 1892 par le tube à incandescence. Il devient gaz de ville un peu plus tard (à partir de 1830 avec la mention "Gaz à tous les étages" jusqu'en 1930) quand celui-ci sert également pour le chauffage (chauffage urbain), la cuisson (la gazinière) et l'alimentation de moteurs et turbines pour l'industrie. Cette production est dites gaz manufacturé quand elle est produite par distillation d'un matériau tel que :

  • Bois
  • Houille
  • Huiles (végétales et animales)
  • Schistes bitumineux
  • Résines
  • Pétrole
  • Tourbe

Le terme "usine à gaz" est resté dans le langage, car elle fait référence à l'usine embouteillée de canalisations de toute part et indique aujourd'hui une façon de complexifier un sujet qui n'a pas besoin de l'être davantage.

Avec l'apparition et la démocratisation de l'électricité, le gaz disparait de plus en plus des villes. On utilise alors le gaz plutôt pour son pouvoir calorifique. C'est ainsi que l'on peut différencier deux appellations :

  • L'usine à gaz sert principalement à la production de gaz et le coke est considéré comme un sous produit.
  • La cokerie sert principalement à la production de coke et le gaz est considéré comme un sous produit qui sert pour la carbochimie.

Jusque dans le milieu des années 1930, la production de gaz était confiée dans chaque ville voire même département à une société privée qui gérait une concession. C'est ainsi qu'un siècle plus tard durant la période 1900-1914 on recensait approximativement 843 usines en France productrices de gaz. En 1946, après la Seconde Guerre Mondiale, la concentration de la production et la nationalisation eurent pour effet la création d'une seule entité qui fût chargée de la gestion globale (production, transport et distribution) en France, ce fût la naissance du groupe public : Gaz de France (GDF).

Le cas de Paris

Six compagnies se partagent la distribution du gaz à Paris, elles fusionnent, sous l'impulsion du baron Haussmann, en 1856 pour former la Compagnie Parisienne d’Eclairage et de Chauffage par le Gaz (CPECG). A l'expiration de la concession (Paris) en 1906 celle-ci se reforme en Société du Gaz de Paris (SGP) puis se renome en 1937 la Compagnie du Gaz de Paris (CGP).

Onze usines distribuent le gaz à Paris en 1893 produisant 150 millions de mètres cube de gaz par an et 1 millions de tonnes de coke. En 1931 Paris consomme 537 millions de mètres cubes de gaz.

La découverte du gisement de gaz naturel de Lacq en 1951 bouleverse la production de gaz. Les usines ferment les unes après les autres. A partir de 1967 Paris est alimenté par le gaz provenant de Lacq, la dernière torchère de gaz manufacturé est éteinte en 1979.

Sources :
  • GDF
  • Le gaz toute une histoire
  • Archives SGP
  • Archives CPECG

Inventaire pour l'Ile de France

75

  • Usine à gaz de Belleville (1834-) (Gaz de Paris)
  • Usine à gaz du Faubourg Poissonière (1823-) (Gaz de Paris)
  • Usine à gaz de Passy (1838-1928) (Gaz de Paris)
  • Usine à gaz des Ternes (1821-) (Gaz de Paris)
  • Usine à gaz de Vaugirard (1835-1929) (Gaz de Paris)
  • Usine à gaz de La Villette (1856-1955) (Gaz de Paris)

77

  • Usine à gaz de Bray-sur-Seine
  • Usine à gaz de Brie-Comte-Robert
  • Usine à gaz de Coulommiers
  • Usine à gaz de Chateau-Landon
  • Usine à gaz de Chelles
  • Usine à gaz d'Esbly
  • Usine à gaz de Fontainebleau
  • Usine à gaz de Lagny
  • Usine à gaz de La Ferté-Gaucher
  • Usine à gaz de La Ferté-sous-Jouarre
  • Usine à gaz de Lizy-sur-Ourcq
  • Usine à gaz de Meaux (Compagnie continentale du gaz)
  • Usine à gaz de Melun
  • Usine à gaz de Montereau-Fault-Yonne
  • Usine à gaz de Mormant
  • Usine à gaz de Nangis
  • Usine à gaz de Nemours
  • Usine à gaz de Provins
  • Usine à gaz de Rozay-en-Brie
  • Usine à gaz de Souppes
  • Usine à gaz de Tournant-en-Brie

78

  • Usine à gaz de Andresy
  • Usine à gaz de Beynes
  • Usine à gaz de Chevreuse
  • Usine à gaz de Houdan
  • Usine à gaz de Le Pecq
  • Usine à gaz de Maule
  • Usine à gaz de Mantes-la-Jolie
  • Usine à gaz de Meulan
  • Usine à gaz de Montfort-l'Amaury
  • Usine à gaz de Poisy
  • Usine à gaz de Rambouillet
  • Usine à gaz de Saint Arnoult en Yvelines
  • Usine à gaz de Triel-sur-Seine
  • Usine à gaz de Versailles

91

  • Usine à gaz d'Arpajon
  • Usine à gaz de Bretigny-sur-Orge
  • Usine à gaz de Brunoy
  • Usine à gaz de Corbeil-Essonnes (1860-1955)
  • Usine à gaz de Dourdan
  • Usine à gaz d'Etampes
  • Usine à gaz de Juvisy-sur-Orge (Compagnie Franco-Belge du gaz)
  • Usine à gaz de Longjumeau
  • Usine à gaz de Mennecy
  • Usine à gaz de Monthlery
  • Usine à gaz de Palaiseau (Société d'éclairage par le gaz et l'électricité)

92

  • Usine à gaz d'Antony
  • Usine à gaz de Boulogne (Gaz de Paris)
  • Usine à gaz de Clichy (-1960) (Gaz de Paris)
  • Usine à gaz de Gennevilliers (1904-1961) ECFM (Eclairage Chauffage Force Motrice)
  • Usine à gaz d'Issy les Moulineaux
  • Usine à gaz de Nanterre (1902-1960) (Union des Gaz puis Lyonnaise des Eaux et de I'Eclairage)
  • Usine à gaz de Rueil Malmaison (Société Lyonnaise des eaux)
  • Usine à gaz de Suresnes
  • Usine à gaz de Villeneuve la Garenne (Société des Cokeries de la Seine)

93

  • Usine à gaz du Bourget
  • Usine à gaz de La Courneuve
  • Usine à gaz de Livry-Gargan (Fusion des Gaz)
  • Usine à gaz de Montreuil (1868- détruite en 1960) (Société du gaz de Montreuil puis ECFM)
  • Usine à gaz de Neuilly Plaisance (Fusion des Gaz)
  • Usine à gaz de Noisy le Sec (Societé Suburbaine de Gaz et d'Electricité)
  • Usine à gaz du Landy (Usine Nord) - Saint Denis (1889-1977) (Gaz de Paris)
  • Usine à gaz Le Cornillon (Usine Nord) - Saint Denis (1929-1977) (Gaz de Paris)
  • Usine à gaz de Villemomble (Fusion des Gaz)

94

  • Usine à gaz d'Alfortville (1954-1967) (Paris Sud Cokerie) (ECFM)
  • Usine à gaz de Brie-sur-Larne
  • Usine à gaz de Champigny-sur-Marne
  • Usine à gaz d'Ivry (1836-1932) (Gaz de Paris)
  • Usine à gaz de Maisons-Alfort (1863-1910) (Gaz de Paris)
  • Usine à gaz de Saint Mandé (-1936) (Gaz de Paris)
  • Usine à gaz de Sucy-en-Brie
  • Usine à gaz de Villeneuve-Saint-Georges (Société d'éclairage par le gaz et l'électricité)

95

  • Usine à gaz d'Argenteuil
  • Usine à gaz d'Auvers sur Oise
  • Usine à gaz de L'Isle Adam (Compagnie Française d'éclairage et de chauffage par le gaz)
  • Usine à gaz de Luzarches
  • Usine à gaz de Magny en Vexin
  • Usine à gaz de Marines
  • Usine à gaz de Persan
  • Usine à gaz de Pontoise
  • Usine à gaz de Sarcelles (Société départementale des Usines à gaz)
  • Usine à gaz de Taverny (Société départementale des Usines à gaz)

Allemagne

Région Rhénanie-du-Nord-Westphalie

Belgique

Actives

  • Cokerie SIDMAR (1973 -) - Gand

Détruites

  • Cokerie d'Anderlues - (Cokeries d'Anderlues, 1906-2002) - Anderlues
  • Cokerie d'Athus - Athus
  • Fours à coke SA de la Grande Machine à Feu Puits 1 - Dour
  • Cokerie de Flemalle (Cockerill, 1922-1984) - Flemalle
  • Fours à coke Charbonnage de Bois du Luc - Houdeng-Aimeries
  • Fours à coke Charbonnage de Houssu Fosse 6 - Haine Saint Paul
  • Cokerie Hainaut-Sambre - Montignies sur Sambre
  • Cokerie Gustave Boel (-1994) - La Louvière
  • Cokerie Buda Marly (Carcoke, 1930-1993) - Neder-Over-Henbeek
  • Cokerie de Marchienne-au-Pont ou Providence (Duferco, -2008) - Marchienne-au-Pont
  • Cokerie d'Ougrée (1835-1979) - Ougrée
  • Fours à coke de Ressaix - Ressaix
  • Cokerie de Tertre (Carcoke, 1928-1997) - Saint Ghislain (la plus grande de Belgique)
  • Cokerie de Seraing (ArcelorMittal, -2014) - Seraing
  • Fours à coke de Vilvoorde (1918-1986) - Vilvoorde
  • Cokerie de Vilvoorde (Cokeries du Brabant, 1927-1969) - Vilvoorde
  • Cokerie Carcoke Zeebrugge (Carcoke, 1900-1996) - Zeebrugge
  • Cokerie Kuhlmann - Zelzate (1912-1965)

Aciéries

L'aciérie est une usine de transformation, qui permet d'obtenir de l'acier par la fusion du fer.

On peut l'obtenir de deux façons :

  • A partir de fonte liquide : Les aciéries à oxygène.
  • A partir de ferrailles : Les aciéries électriques.

acieriePour rappel, la fonte liquide est élaborée dans un haut fourneau grâce au minerai de fer. A sa sortie du haut fourneau, la fonte est envoyée vers des convertisseurs afin de transformer la fonte en acier liquide. La fonte en fusion est versée sur un lit de ferrailles dans le convertisseur, où on y insuffle de l'oxygène pur par le bas, afin de brûler le carbone et tous les résidus.

La ferraille provient de la récupération, chutes, ou du recyclage des matériaux contenant du fer. Ils doivent contenir un minimum de 92% de fer. Ces ferrailles sont récupérées à l'aimant puis sont chargés dans un panier à ferrailles et envoyées vers un four électrique, préalablement remplie de chaux. La fusion dans ce four se fait grâce à des électrodes de graphite au nombre de deux ou trois, formant un puissant un arc électrique. Les impuretés se lient avec la chaux et surnagent au dessus formant le laitier.

Cette fois-ci nous avons véritablement de l'acier liquide, il va maintenant être traité en poches.

C'est aussi à partir de maintenant qu'il va recevoir ses propriétés finales dans un atelier d'affinage : décarburation et injection d'argon (Passage au vide) et additions (Mise à nuance). L'acier est placé sous vide par deux processus, au choix :

  • Le vide en cuve
  • Process RH (Ruhrstahl-Heraeus)

L'acier est maintenant prêt pour être solidifier. Cette opération s'effectue soit :

  • En coulée continue
  • En coulée en lingots

Voici un schéma très explicite sur la fabrication de l'acier :

Fabrication de l'acier

Source : Usinor

On obtient alors des demi-produits qui seront envoyés vers un laminoir :

Produits demi-finis

Source : Usinor

France

Aujourd'hui en France il reste seulement 3 aciéries à oxygène, contre 20 aciéries électriques.

Acieries

Convertisseur à Oxygène :
ArcelorMittal Mediterranée
Active
Commune : Fos Sur Mer (13)
Aciérie : 2 convertisseurs à oxygène, coulée continue, four poche
Un four électrique va remplacer l'un des deux hauts fourneaux à partir de 2027.

ArcelorMittal Atlantique et Lorraine
Arrêtée
Commune : Hayange (57)
Aciérie : Convertisseurs à oxygène, coulée continue
ArcelorMittal Atlantique et Lorraine
Arrêtée/Actif
Commune : Dunkerque (59)
Aciérie : 2 convertisseurs à oxygène, coulée continue, four poche
Un four électrique va remplacer au moins deux hauts fourneaux à partir de 2027.

Fours Electriques :
Erasteel
Active
Commune : Commentry (03)
Aciérie électrique
Laminoir. Tôles, Barres rondes, Fil
Ascometal
Active
Commune : Fos Sur Mer (13)
Aciérie électrique : Four de 120 tonnes, coulée en lingots
Laminoir. Blooms/Billettes, Fil
Aubert & Duval
Active
Commune : Firminy (42)
Aciérie électrique : Four de 40 tonnes, four poche de 40 tonnes, coulée continue à 4 lignes
Industeel (Groupe ArcelorMittal)
Active
Commune : Chateauneuf (42)
Aciérie électrique
Laminoir. Tôles (7,5cm à 95cm d'épaisseur !)
Industeel (Groupe ArcelorMittal)
Active
Commune : Saint Chamond (42)
Aciérie électrique
Laminoir. Tôles (7,5cm à 95cm d'épaisseur !)
Societé des Aciers d'Armatures pour Béton (Groupe Riva)
Active
Commune : Neuves Maisons (54)
Aciérie électrique : Four de 150 tonnes, four poche, coulées continue à 6 lignes
Laminoir. Billettes, Fil
Akers
Fermé en 2016 - Détruit
Commune : Thionville (57)
Aciérie électrique
Laminoir. Tôles (Cylindres)
Ascometal
Active
Commune : Hagondange (57)
Aciérie électrique : Four de 110 tonnes, 90MVA, Dégazage sous vide en cuve, coulée continue à 4 lignes
Laminoir. Blooms, Barres
ArcelorMittal Atlantique et Lorraine
Arrêtée
Commune : Gandrange (57)
Aciérie électrique
Aperam Alloys Imphy
Active
Commune : Imphy (58)
Aciérie électrique : Four de 35 tonnes, 2 four a induction, four sous vide, de 10 tonnes four de refusion sous laitier
Laminoir à chaud, Laminoir à froid. Barres, Fil, Feuilles
Acierie et Fonderie de la Haute Sambre
Active
Commune : Berlaimont (59)
Aciérie électrique : 2 Fours électriques, 4 fours à induction.
Fonderie et Acierie de Denain (Groupe CIF)
Active
Commune : Denain (59)
Aciérie électrique
Ascometal
Active
Commune : Les Dunes (Dunkerque) (59)
Aciérie électrique : Four de 90 tonnes, Coulée continue rotative à 4 lignes, coulée en lingots
Laminoir. Barres
Ascoval Saarstahl
Active
Commune : Saint Saulve (59)
Aciérie électrique : Four SMS Concast de 90 tonnes //115 MVA, Four d'affinage de 15 MVA, Unité de dégazage sous vide (VOD) 2 cuves, 4 lignes de coulée continue Danieli
Laminoir. Blooms, Billettes, RCC (Rond de Coulée Continue)
Anciennement Vallourec et cédée au groupe Asco Industries (pour l'aciérie), la partie tuberie a été démantelée et transformée.
Laminés Marchands Européens (Groupe Beltrame)
Active
Commune : Trith Saint Leger (59)
Aciérie électrique : Four, four poche, coulée continue
Aubert & Duval
Active
Commune : Les Ancizes (63)
Aciérie électrique : Four électrique de 65 tonnes
Laminoir
Celsa France (Groupe Celsa)
Active
Commune : Boucau (64)
Aciérie électrique
Industeel (Groupe ArcelorMittal)
Active
Commune : Le Creusot (71)
Aciérie électrique : Four de 200 tonnes, four poche, coulée en lingots
Laminoir. Lingots, Tôles, Cremailleres
Ugitech
Active
Commune : Ugine (73)
Aciérie électrique
SAM (Groupe Riva)
Active
Commune : Montereau (77)
Aciérie électrique : Four double cuve de 100 tonnes, four poche, coulées continue à 6 lignes
Laminoir. Billettes, Fil
Iton Seine (Groupe Riva)
Active
Commune : Bonnières Sur Seine (78)
Aciérie électrique : Four de 74 tonnes, four poche, coulées continues à 5 lignes
Laminoir. Billettes
Acieries et Laminés de PAris (Groupe Riva)
Active
Commune : Gargenville (78)
Aciérie électrique : Four de 75 tonnes, four poche, coulées continue à 6 lignes
Laminoir. Barres, Billettes

Laminoirs

NLMK Coating
Actif
Commune : Beautor (02)
Laminoir à chaud.
ArcelorMittal Mediterranée
Actif
Commune : Fos Sur Mer (13)
Laminoir à chaud. Coils
Aciéries de Bonpertuis
Actif
Commune : Rives sur Fure (38)
Laminoir à chaud, laminoir à froid, etirage
Erasteel
Actif
Commune : Champagnole (39)
(Reçoit les billettes de l'aciérie de Commentry et Soderfors (Suède)
Laminoir à chaud. Barres plates
Ascometal
Actif
Commune : Le Marais (42)
Laminoir à froid. Barres
ArcelorMittal Atlantique et Lorraine
Actif
Commune : Indre (44)
Laminoir à froid. Coils, Feuilles
ArcelorMittal Distribution
Actif
Commune : Reims (51)
Laminoir à froid.
Ascometal
Actif
Commune : Custines (54)
Laminoir à froid. Barres
ArcelorMittal construction
Actif
Commune : Contrisson (55)
Laminoir à froid.
ArcelorMittal Atlantique et Lorraine
Actif
Commune : Hayange/Florange (57)
Laminoir à chaud, Laminoir à froid. Brames, Tôles, Coils, Feuilles
ArcelorMittal Atlantique et Lorraine
Actif
Commune : Gandrange (57)
Laminoir. Billettes, Barres, Couronnes
British Steel
Actif
Commune : Hayange (57)
D'abord Sogerail Sacilor (1970), puis Unimetal (1975) et Usinor (1993), puis Corus France (1999), puis Tata Steel France (2010), puis Greybull Capital (2016) puis British Steel (2016), FranceRail (2020), Liberty Steel (2021) et enfin Saarstahl Rail en 2021
Laminoir à chaud. Poutrelles (Rails)
Etilam
Fermé en 2005 - Détruit
Commune : Thionville (57)
Laminoir à froid
GTS Industries (Groupe Dillinger)
Actif
Commune : Dunkerque (59)
Laminoir à chaud. Tôles fortes
ArcelorMittal Atlantique et Lorraine
Actif
Commune : Grande Synthe (59)
Laminoir à chaud, laminoir à froid. Brames, Coils
Tata Steel Maubeuge
Actif
Commune : Louvroil (59)
Laminoir à froid.
Aperam
Actif
Commune : Isbergues (62)
Laminoir à froid. Coils, Feuilles
ThyssenKrupp Electrical Steel
Actif
Commune : Isbergues (62)
Laminoir à froid.
NLMK Strasbourg
Actif
Commune : Strasbourg (67)
Laminoir à chaud.
Aperam
Actif
Commune : Geugnon (71)
Laminoir à froid. Coils, Feuilles
Aciers et Energies du Tarn
Actif
Commune : Saint Juery (81)
Laminoir à chaud. Produits Longs